Não há como contornar isso: as empresas geralmente veem a manutenção como um custo. Mas, quando feita estrategicamente, a manutenção é, na verdade, uma alavanca que as organizações podem usar para proteger as margens e impulsionar o crescimento. Ao otimizar seu programa de manutenção para reduzir fatores que consomem custos, como tempo de inatividade não planejado, você libera dólares para novas linhas, automação ou projetos de expansão.
Uma das etapas de maior impacto que você pode tomar para transformar seu programa de manutenção em um mecanismo de crescimento é priorizar estratégias de manutenção preventiva (PM). Os números contam essa história:
- As organizações que confiavam mais na manutenção preventiva e preditiva tinham 52,7% menos tempo de inatividade não planejado em comparação com seus pares reativos e pesados.
- Os fabricantes estão enfrentando um custo médio de tempo de inatividade de $125.000 por hora.
- A adoção da manutenção preditiva/preventiva pode aumente a vida útil do equipamento em 20 a 40% e obtenha economias de 30 a 40%.
Continue lendo para conhecer as etapas que recomendamos seguir para criar um programa de manutenção preventiva bem-sucedido em 2026.
Principais conclusões
- A manutenção preventiva ajuda as equipes a se afastarem do combate reativo a incêndios. Em última análise, isso leva a menos tempo de inatividade, menores custos de manutenção e maior segurança.
- Ferramentas como um Sistema Computadorizado de Gestão de Manutenção (CMMS) pode tornar seu programa de manutenção menos reativo ao monitorar e facilitar a conclusão de tarefas de PM pela sua equipe.
- A otimização contínua é a chave para a confiabilidade a longo prazo.
O que é manutenção preventiva?
Em um programa de manutenção reativa (ou “corrida até a falha”), as equipes consertam os ativos somente depois que eles quebram. Manutenção preventiva (às vezes chamada de manutenção preventiva) significa que as equipes realizam manutenção programada em ativos para evitar problemas e falhas inesperadas. Algumas tarefas comuns de PM incluem inspeções, limpezas, lubrificação e substituição de peças.
Em essência, a manutenção preventiva consiste em passar do combate reativo a incêndios para a confiabilidade proativa. Enquanto manutenção reativa pode parecer mais barato a curto prazo, pois você só gasta dinheiro quando algo quebra. Com o tempo, fica mais caro porque as avarias causam danos, paralisações na produção, incidentes de segurança e reparos emergenciais caros.
Como nosso cliente, gerente de operações na Redimix, disse: “Não se trata de cortar custos. Trata-se de treinar sua equipe e manter seu equipamento para que você não incorra no dispendioso tempo de inatividade.”
Por que a manutenção preventiva é importante
Se você estiver administrando uma fábrica, um hotel ou uma frota de veículos, um programa de gerenciamento de projetos bem estruturado mantém os ativos funcionando com segurança e eficiência, protegendo seus resultados financeiros.
Estes são alguns dos principais benefícios:
- Vida útil estendida dos ativos: A manutenção regular reduz o desgaste.
- Tempo mínimo de inatividade: Detectar problemas precocemente evita falhas inesperadas.
- Custos mais baixos: A manutenção planejada evita reparos emergenciais e pedidos urgentes de peças.
- Segurança aprimorada: Equipamentos com boa manutenção reduzem o risco de acidentes e violações de conformidade.
- Maior eficiência: Os ativos ajustados corretamente consomem menos energia e funcionam de forma mais confiável.
- Técnicos mais felizes: Um ambiente mais seguro e proativo reduz o estresse e melhora o moral.
Tipos de manutenção preventiva
A maneira correta de abordar a manutenção preventiva dependerá, é claro, dos tipos de ativos que você está gerenciando, das limitações de recursos e dos seus objetivos.
Aqui estão diferentes tipos de manutenção preventiva para considerar enquanto você olha amadureça seu programa de manutenção.
As definições variam, portanto, lembre-se de que muitos tratam os dois primeiros tipos aqui (manutenção baseada no tempo e no uso) como “manutenção preventiva pura”, enquanto estratégias baseadas em condições, preditiva e prescritiva são estratégias que se enquadram na manutenção planejada.
1. Manutenção baseada em tempo (TBM)
Com manutenção baseada no tempo, também conhecida como manutenção periódica, as tarefas são atribuídas em um cronograma fixo (por exemplo, diariamente, mensalmente, trimestralmente, anualmente).
- Exemplo: Inspecione os filtros HVAC a cada 3 meses.
2. Manutenção baseada no uso (UBM)
A manutenção baseada no uso depende do rastreamento dos dados de uso do equipamento para determinar quando a manutenção deve ser executada. O uso de um ativo acionará a manutenção, em vez de apenas uma data do calendário (por exemplo, horas de execução, ciclos, quilometragem).
- Exemplo: Faça a manutenção de empilhadeiras a cada 200 horas de operação.
3. Manutenção baseada em condições (CBM)
A manutenção baseada em condições usa sistemas de monitoramento para detectar sinais precoces de desgaste ou falha. Sensores ou inspeções manuais detectam sinais precoces de desgaste, o que solicita a manutenção.
- Exemplo: Substitua o rolamento do motor quando os níveis de vibração aumentarem.
4. Manutenção preditiva (PdM)
Os programas de manutenção preditiva usam análises avançadas e dados de sensores para antecipar falhas de equipamentos e otimizar os cronogramas de manutenção, com base na manutenção preventiva.
- Exemplo: A imagem térmica detecta o superaquecimento de painéis elétricos.
- Saiba mais: Manutenção preditiva versus manutenção preventiva
5. Manutenção prescritiva
A manutenção prescritiva vai além do PdM, usando a IA para prever falhas e recomendar a melhor ação corretiva.
- Exemplo: O sistema realiza uma análise e recomenda ajustar a velocidade do transportador e substituir as vedações para evitar avarias.
Até mesmo as equipes de manutenção mais “maduras” usam uma combinação dessas estratégias (com a manutenção preventiva baseada no tempo, no uso e nas condições como a espinha dorsal do programa), pois muitos ativos não são críticos o suficiente para justificar o custo do monitoramento avançado de PdM.
A chave é encontrar um equilíbrio que ajude você a evitar o tempo de inatividade e, ao mesmo tempo, proteger seus recursos.
Exemplos de manutenção preventiva por setor
A maioria dos setores vê consistentemente maior confiabilidade e custos mais baixos quando as equipes aplicam a manutenção preventiva de forma eficaz. Aqui estão alguns exemplos e benefícios para diferentes tipos de equipes.
Como criar um programa de Manutenção preventiva
Um plano abrangente de manutenção preventiva que inclui um processo estruturado de manutenção preventiva ajudará sua equipe a ganhar eficiência e melhorar a confiabilidade do equipamento a longo prazo. Veja como preparar o cenário para uma estratégia inteligente de PM e ajudar sua equipe a se manter consistente com o programa.
Etapa 1: criar um inventário de ativos
Antes de começar a agendar tarefas e criar listas de verificação, você precisa compilar um inventário de ativos.
Um inventário completo de ativos é a base de um programa bem-sucedido de manutenção preventiva. E os inventários mais eficazes vão além de uma simples lista de nomes de ativos. Aqui estão alguns detalhes importantes que você deve capturar para cada ativo:
- Nome e tipo do ativo
- Localização dentro da instalação
- Fabricante e número do modelo
- Data de instalação ou compra
- Status da garantia
- Histórico de manutenção
- Condição atual ou status da inspeção
- Anexos (manuais, especificações, diagramas)
Embora você possa capturar esses dados em uma planilha, um plataforma de gerenciamento de ativos como MaintainX facilita a atualização, a pesquisa e o rastreamento de equipamentos ao longo do tempo.
Etapa 2: priorizar ativos essenciais
Nem todo equipamento é valioso o suficiente para justificar o gasto de tempo e orçamento em manutenção preventiva. Então, como você decide quais são? Saber quais ativos têm prioridade nem sempre é claro.
É aqui que um avaliação da criticidade de ativos pode ajudar. Durante esse exercício, você classificará cada equipamento de acordo com a frequência com que ele falha e como isso afeta fatores como: segurança, conformidade, impacto na produção e tempo de inatividade.
Você pode usar uma escala numérica (por exemplo, de 1 a 5, com 1 representando o menor risco e 5 representando o maior) para oferecer à sua equipe uma forma repetível de avaliar cada ativo. Veja um exemplo disso abaixo:
Depois de identificar os ativos mais importantes, você pode começar a planejar a implementação da manutenção preventiva onde ela é mais importante.
Etapa 3: Escolha gatilhos de manutenção com base em dados históricos e diretrizes de OEM
Depois de escolher os ativos certos para monitorar, você precisará descobrir o que medir (usando estratégias de monitoramento baseadas em tempo, uso ou condição) e quais limites numéricos acionarão a manutenção com precisão.
O objetivo é definir os limites certos para que sua equipe conclua a manutenção somente quando necessário: nem muito cedo, nem muito tarde.
Se você estiver monitorando um ativo com base no uso, por exemplo, a métrica escolhida deve corresponder à forma como o ativo se desgasta ou falha. Aqui está um detalhamento de alguns tipos comuns de métricas baseadas no uso. Comece com o que é mais fácil de medir e mais relevante para o padrão de falha.
Se você tiver dados limitados, poderá usar referências do setor ou diretrizes do fabricante para determinar seus gatilhos e cronogramas preventivos. Normalmente, eles são baseados em especificações e testes de design e servem como um ponto de partida confiável.
Algumas boas fontes de orientação incluem:
- Manuais e folhas de especificações do OEM (por exemplo, para uma prensa hidráulica, o OEM pode recomendar lubrificação mensal, inspeções trimestrais e substituições anuais de vedação)
- Benchmarks do setor: se você não tiver certeza dos benchmarks, entre em contato com sua rede do setor ou analise os intervalos de manutenção preventiva publicados por associações de manutenção confiáveis.
Embora os manuais do OEM sejam um bom ponto de partida para descobrir seus primeiros PMs, os relatórios de integridade dos ativos podem destacar quais componentes precisam de mais inspeção ou revelar que o manual do OEM exige mais manutenção do que a realmente necessária. Portanto, se sua equipe rastreou ordens de serviço ou dados de falhas em um sistema como CMMS ou EAM, essas informações podem ajudá-lo a encontrar padrões que podem melhorar a precisão do agendamento.
Etapa 4: Crie um cronograma de Manutenção preventiva
Quando chega a hora de definir suas tarefas de PM e atribuir responsabilidades, o alinhamento com as operações é um bom ponto de partida. Afinal, os PMs mais eficazes não são programados no vácuo. Você deve pensar em como as janelas de manutenção alinham os períodos de baixa demanda e o tempo de inatividade planejado e ajustam os cronogramas para picos ou desacelerações sazonais da produção.
Definir listas de tarefas
Um bom Programação da PM não apenas informa à sua equipe quando o trabalho deve ser feito, mas o que deve ser feito. Cada tarefa de manutenção preventiva deve ser claramente documentada para incentivar um trabalho consistente, seguro e de alta qualidade em toda a equipe de manutenção.
Para cada tarefa, recomendamos que você descreva o seguinte:
- Nome da tarefa
- Frequência
- Etapas detalhadas para realizar o trabalho
- Ferramentas necessárias
- Peças necessárias
- Tempo estimado para conclusão
- Procedimentos de segurança ou etapas de bloqueio/sinalização necessários
Padronize com procedimentos e listas de verificação de manutenção preventiva
A consistência de seus procedimentos é fundamental, especialmente em operações em vários locais, pois discrepâncias na forma como os PMs são executados podem levar a falhas e comportamentos imprevisíveis dos ativos.
Isso ajuda a desenvolver SOPs (Procedimentos Operacionais Padrão) ou listas de verificação de manutenção preventiva digital para cada tarefa recorrente e usar PMs baseados em modelos para tipos de ativos semelhantes. Um técnico pular uma verificação de torque pode comprometer toda a linha, mas os SOPs garantem que nenhum detalhe seja esquecido.
Obtenha as ferramentas de comunicação certas
Manter um cronograma de PM fica complicado sem a capacidade de colaborar facilmente nos reparos. É aqui que entram as ferramentas CMMS/EAM que priorizam dispositivos móveis; essas ferramentas facilitam fazer perguntas e acessar informações em qualquer lugar, a qualquer momento.
Etapa 5: digitalizar seu programa com um CMMS
Embora seja possível iniciar um programa de manutenção preventiva usando planilhas ou sistemas baseados em papel, os métodos manuais significam confiar em alguém para verificar um calendário e lembrar de atribuir ou concluir a tarefa.
Quando você digitaliza seu sistema, todos os dados e agendas estão em um só lugar e você pode notificar as pessoas certas automaticamente. Isso ajuda a aumentar as taxas de conclusão de PM. Na verdade, empresas como a Cardinal Glass relatam a conclusão 70% a mais de ordens de serviço de manutenção preventiva ano a ano depois de implementar o MaintainX.
Você pode usar um CMMS ou EAM para:
- Agende PMs recorrentes e gere alertas quando uma tarefa estiver vencida ou atrasada
- Atribua e acompanhe ordens de serviço com datas de vencimento e níveis de prioridade
- Anexe SOPs, manuais, fotos e listas de verificação a cada tarefa
- Padronize processos entre equipes e locais (com ferramentas como Mantenha o X CoPilot, você pode transformar manuais fornecidos pelo OEM em ordens de serviço e procedimentos padronizados com apenas alguns cliques)
- Acompanhe as taxas de conclusão, as peças usadas, as horas de mão de obra e o tempo de inatividade
- Preserve o conhecimento institucional que, de outra forma, permaneceria na cabeça dos técnicos e desaparecem com o volume de negócios
No geral, para criar um programa de manutenção preventiva eficiente, você precisa de sistemas que facilitem a eficiência.
Etapa 6: meça, otimize e obtenha suporte para o sucesso contínuo
Rastrear os KPIs corretos pode ajudar você a refinar continuamente seu programa para reduzir o tempo de inatividade e os custos. Escolha alguns para se concentrar com base em seus objetivos principais.
Aqui estão algumas boas opções a serem consideradas. Você também pode dar uma olhada em nosso guia para uma análise mais aprofundada como escolher os KPIs certos.
- Conformidade com PM (%): trabalho de PM concluído no prazo
- Conformidade do cronograma (%): o trabalho agendado foi concluído dentro da janela
- Porcentagem de manutenção planejada (% de PMP): horas planejadas ÷ total de horas
- Trabalho reativo (%): compartilhamento de trabalho não planejado (meta baixa e tendência descendente)
- Falhas repetidas (#/mês): mesmo ativo/mesmo código em 90 dias
Atenha-se a um conjunto restrito de KPIs definidos da mesma forma todos os meses e use definições padronizadas e publicadas, quando disponíveis, para garantir que você esteja fazendo um benchmarking entre sites.
Garantir que suas métricas sejam importantes para a empresa
Conectar essas métricas de manutenção ao impacto nos negócios pode impulsionar mudanças nos níveis mais altos da sua organização. Fazer essa conexão é fundamental, porque se afastar do combate reativo a incêndios exige uma mudança cultural que vai além da equipe de manutenção.
Se a manutenção só é solicitada quando algo quebra, você precisa trabalhar para mudar a mentalidade das lideranças. Com o suporte deles, você poderá atualizar os processos e obter a tecnologia certa para implementar um sólido programa de manutenção preventiva.
Evitar erros comuns de manutenção preventiva
Quando se trata de implementar um programa de manutenção preventiva, as equipes tendem a se deparar com algumas armadilhas comuns.
- Manutenção excessiva significa que sua equipe está reparando ativos com mais frequência do que o necessário, gerando perda de tempo e recursos. É por isso que é importante analisar regularmente as notas técnicas e os dados de falhas para reavaliar seus cronogramas de gerenciamento de tarefas. Além disso, se você achar mais difícil prever falhas e cronometrar o serviço de PM corretamente para determinados ativos, esses ativos podem ser bons candidatos para métodos de manutenção baseados em condições.
- Processos inconsistentes em todos os sites enfraquecer a relação custo-benefício e os benefícios de conformidade de um programa de manutenção preventiva. Padronizar os processos de manutenção e os procedimentos de PM em um CMMS móvel e rastrear KPIs, como conformidade de cronograma e MTBF, podem ajudar com esse problema.
- Documentação deficiente cria riscos de conformidade e dificulta a melhoria dos cronogramas de manutenção e a solução de problemas recorrentes. Treine a equipe para registrar consistentemente as atividades de manutenção para que dados precisos estejam sempre disponíveis. Não subestime o valor do acesso aos dados em tempo real para essa finalidade. Seus dados só são valiosos se forem fáceis de adicionar e usar, e um sistema móvel torna isso possível.
- Não envolvendo técnicos de manutenção quando você está projetando e refinando um programa de manutenção preventiva, pode levar a uma baixa adesão, cronogramas irrealistas e uma manutenção menos eficaz, já que as pessoas mais próximas ao equipamento não estão contribuindo com sua experiência prática. Envolva os técnicos de manutenção desde o início e com frequência por meio de execuções-piloto e sessões frequentes de feedback.
Leia mais: Melhores práticas de PM
Olhando para o futuro
Lembre-se de que um programa de manutenção preventiva bem-sucedido não é um projeto do tipo “configure e esqueça”. Você precisará reavaliar seus ativos e cronogramas regularmente ou assim que começar a ver novas tendências de falhas ou atualizações nas prioridades de produção. Dessa forma, seu programa evoluirá com as metas da sua equipe e da empresa.
Ao implementar manutenção preventiva, você está posicionando sua empresa para obter lucratividade a longo prazo e preparando o cenário para estratégias avançadas (como manutenção preditiva) que podem levar suas instalações ao próximo nível.
Confira mais histórias veja como nossos clientes de todos os setores alcançaram metas ambiciosas ao melhorar seus programas de manutenção preventiva, ou agende uma demonstração para ver como podemos ajudá-lo a alcançar a sua.
Perguntas frequentes sobre manutenção preventiva
Com que frequência a manutenção preventiva deve ser realizada?
A manutenção preventiva deve ser realizada de acordo com o nível de uso do equipamento, o ambiente de operação e as recomendações do fabricante. Sistemas de uso intenso ou críticos podem exigir inspeções mensais, enquanto itens de menor utilização podem ser mantidos semestralmente. Sempre siga as orientações do fabricante (OEM) para evitar falhas e prolongar a vida útil dos ativos.
A manutenção preventiva é economicamente vantajosa?
A manutenção preventiva é economicamente vantajosa porque reduz reparos emergenciais, prolonga a vida útil dos equipamentos e diminui o tempo de inatividade. Estudos mostram que cada 1 $ USD investido em manutenção preventiva pode economizar de 4 a 5 $ USD em custos futuros de reparo. Além disso, melhora a segurança e a eficiência operacional, tornando-se uma estratégia financeiramente sólida para a gestão de ativos.
Qual é a diferença entre manutenção preventiva e maintenance “preventative”?
A principal diferença entre preventive e preventative maintenance está apenas na preferência linguística. Ambos os termos significam a mesma coisa: manutenção programada para prevenir falhas nos equipamentos.
Quais setores se beneficiam mais da manutenção preventiva?
Os setores que mais se beneficiam da manutenção preventiva incluem manufatura, transporte, saúde, energia e gestão de instalações. Esses segmentos dependem fortemente da disponibilidade dos equipamentos, e a manutenção preventiva ajuda a evitar falhas dispendiosas, aumentar a segurança e prolongar a vida útil dos ativos. A manutenção regular garante operações contínuas e reduz o tempo de inatividade não planejado.
A IA pode melhorar a manutenção preventiva?
A IA melhora a manutenção preventiva ao prever falhas nos equipamentos, otimizar cronogramas de manutenção e analisar dados de sensores em tempo real. Modelos de aprendizado de máquina identificam padrões que indicam desgaste ou risco, permitindo intervenções antecipadas. Isso reduz o tempo de inatividade, diminui custos e aumenta a confiabilidade dos ativos em diversos setores por meio de insights preditivos.
Redator de conteúdo sênior, MaintainX
.webp)