Tosca améliore l'efficacité globale de ses équipements de 25 points de pourcentage grâce à MaintainX

Tosca est un leader mondial des emballages alimentaires réutilisables, qui aide les entreprises à abandonner les contenants à usage unique. Avec 1 000 employés répartis sur 17 sites américains, au service de clients tels que Walmart et Kroger, l'entreprise gère et nettoie des millions de conteneurs pliables, de bacs de vrac et de palettes dans le cadre de son objectif d'éliminer le gaspillage dans les chaînes d'approvisionnement alimentaire.

L'équipe avait précédemment mis en œuvre un ancien système de gestion de la maintenance informatisée (GMAO) pour faciliter la gestion de ses opérations. Cependant, bien que le système ait aidé à numériser leurs processus, ils ont rapidement découvert qu'il créait plus de problèmes qu'il n'en résolvait. « Nous avons dû passer beaucoup de temps à travailler sur le logiciel », explique Lily Burkett, ingénieur des procédés chez Tosca.

Confrontée aux flux de travail alambiqués du système, aux difficultés de suivi des données et aux opportunités d'amélioration manquées, l'équipe Tosca a décidé qu'il était temps de changer.

Difficultés

Un système difficile à utiliser

La GMAO précédente de Tosca était source de frustration à chaque instant. « Le logiciel n'était pas intuitif », explique Scott Schneider, directeur de l'ingénierie chez Tosca. « Il a fallu beaucoup de temps pour que les gens apprennent à l'utiliser. Il fallait même mémoriser certaines touches pour y naviguer. »

L'outil ne disposait pas non plus de fonctionnalités mobiles, ce qui limitait l'accès de l'équipe de première ligne. « Tout était basé sur un navigateur », explique Lily. « Les techniciens de maintenance n'ont donc pas pu accéder à ce système. Il ne s'agirait que des managers. »

De ce fait, les responsables de la maintenance ne pouvaient pas créer et attribuer automatiquement des ordres de travail aux techniciens. Cela signifiait que chaque semaine, les responsables passaient plusieurs heures à imprimer, trier et distribuer des centaines de bons de travail, des heures qui auraient dû être consacrées à des tâches plus stratégiques.

« Ils ont dû passer les ordres de travail à la main », se souvient Lily. Cette dépendance à l'égard du papier créait des risques supplémentaires : les bons de travail pouvaient être perdus, endommagés ou mal remplis, ce qui compromettait l'exactitude des données et le suivi de la maintenance. « Un fichier Excel aurait été préférable à ce système », explique Lily.

Perspectives manquées et mauvaise standardisation

Le système précédent n'offrait pas non plus de moyen fiable de suivre les indicateurs de maintenance et les performances. « Nous ne savions pas comment les plantes se comportaient avec les PM », explique Lily.

Parce que les dirigeants ne savaient pas ce qui se passait (ou ce qui fonctionnait), ils ne pouvaient pas tirer les leçons des expériences passées. Cela signifiait qu'ils ne pouvaient pas créer de processus de maintenance standardisés pour leurs équipes. Par conséquent, en cas d'interruption de service, les techniciens devaient repartir de zéro pour déterminer ce qu'ils devaient faire, perdant ainsi des heures sur des tâches infructueuses.

« C'était l'approche du fusil de chasse », explique Scott. « Les techniciens devaient deviner quels étaient les problèmes et, dans de nombreux cas, ils finissaient par travailler sur les mauvaises choses. »

Choisir MaintainX

Scott savait par expérience qu'un système simple favoriserait l'adoption. Ainsi, lors de la sélection d'un nouveau logiciel, il a donné la priorité à la facilité d'utilisation.

Lors de la vérification des options, il a recherché un système simple et convivial qui s'adapterait aux flux de travail du personnel de première ligne. Les fonctionnalités de MaintainX, telles que la gestion de la maintenance préventive, la fonctionnalité de chat et la possibilité d'ajouter des photos aux bons de travail, ont impressionné Scott.

« Une fois que j'ai vu à quel point il était facile pour les gens d'utiliser MaintainX, cela ne faisait aucun doute », confie-t-il.

Résultats : augmentation de 25 points de pourcentage de l'efficacité globale des équipements (OEE)

Mise en œuvre en trois semaines par site

En collaboration avec MaintainX équipe de mise en œuvre, Tosca a lancé une mise en œuvre site par site, intégrant 16 installations en moins de cinq mois. Malgré la migration des actifs et des données depuis le système précédent, chaque site a terminé sa mise en œuvre en « trois semaines maximum par site », selon Lily. Cela a permis à la direction de commencer à mettre en œuvre des processus de maintenance préventive sur les sites en quelques semaines seulement.

Améliorer l'efficacité globale des équipements (OEE)

L'un des principaux objectifs de Tosca lors de la mise en œuvre de MaintainX était d'améliorer son OEE. Malgré un taux d'OEE d'environ 55 % au départ, l'équipe s'est fixé un objectif ambitieux de 80 % dès sa première année.

« Nous avons dépassé les 80 % et nous y sommes en permanence », déclare Scott, attribuant cela à la combinaison de MaintainX et du système de reporting interne de Tosca. « Grâce à MaintainX, nous sommes en mesure de voir d'où viennent les temps d'arrêt, quel équipement nous pose le plus de problèmes et de savoir sur quoi nous concentrer. »

Processus de travail rationalisés

Historiquement, les pannes dans les usines de Tosca nécessitaient l'implication de plusieurs équipes, et les dirigeants passaient des heures à les résoudre.

« Si une machine tombait en panne, nous devions nous réunir les uns après les autres pour trouver une solution au problème », explique Lily. « À chaque réunion, nous avons dû nous demander : que se passe-t-il réellement ici ? Comment résoudre ce problème ? Comment y recruter un ingénieur ? »

Avec MaintainX, les dirigeants ont mis en place des processus standardisés, permettant aux usines de gérer les problèmes de manière autonome. « Les usines disposent des données et des ressources nécessaires pour faire ce travail elles-mêmes », explique Lily. « Ils peuvent accéder aux procédures opérationnelles normalisées, consulter les anciens ordres de travail et savoir quoi faire. »

Audits sans faille

Les audits de sécurité alimentaire, auxquels Tosca est soumise, sont nettement plus faciles avec MaintainX. « Dans le passé, les gens utilisaient les e-mails pour montrer à un auditeur que nous disposions d'un système de gestion de projets », explique Scott. Désormais, en quelques clics, l'équipe peut consulter des données historiques pour démontrer la conformité.

La fonctionnalité mobile de MaintainX permet également à l'équipe d'accéder à des informations cruciales lors de ses déplacements. « Je me suis absentée du bureau à quelques reprises et quelqu'un m'a demandé des données pour étayer un audit », explique Lily. « Tout ce que j'ai à faire, c'est d'accéder à MaintainX et de récupérer facilement les informations. »

Prochaine étape pour Tosca : terminer l'intégration de Microsoft Dynamics 365 ERP à MaintainX

Tosca prend déjà des mesures pour tirer encore plus de valeur de MaintainX. Par exemple, l'équipe a commencé à intégrer MaintainX à son système ERP Microsoft Dynamics 365 afin d'optimiser la gestion des stocks de pièces.

« Si quelqu'un vérifie quelque chose dans MaintainX, celui-ci est automatiquement mis à jour dans notre système ERP », explique Lily, expliquant comment cette fonctionnalité facilite déjà la vie des travailleurs de première ligne de Tosca. Et ce n'est que la première étape. En intégrant pleinement MaintainX à l'ERP Dynamics 365 dans toutes ses installations, Tosca sera en mesure d'éliminer la double saisie, de réduire les erreurs et de donner aux équipes une visibilité en temps réel sur la disponibilité des pièces. « Nos usines sont vraiment enthousiastes à ce sujet », déclare Lily.

Avec ces intégrations, et bien d'autres encore, à l'horizon, Tosca est bien placée pour continuer à transformer ses opérations de maintenance et établir de nouvelles normes dans le secteur des emballages réutilisables.