Cómo Hudsonville Ice Cream está creando un programa de mantenimiento predictivo con MaintainX

Resultados Clave

• Datos de máquina que se convierten en acción: Las señales de Ignition fluyen hacia MaintainX, lo que permite monitorear continuamente los problemas del equipo y canalizarlos directamente al CMMS.
• Una sola fuente de verdad para técnicos: Las órdenes de trabajo, la comunicación, los manuales de activos y las alertas viven en un solo lugar, lo que ahorra tiempo y mejora la responsabilidad.
• Herramientas de IA que maximizan el tiempo en planta: Las herramientas de IA de MaintainX han reducido el trabajo administrativo del equipo, incluyendo hasta un 90 % menos de tiempo para crear procedimientos u órdenes de trabajo.
• Mejoras en eficiencia: Cada técnico ahorra al menos dos horas por semana solo en el proceso de órdenes de trabajo. El tiempo de inactividad se ha reducido gracias a búsquedas de repuestos más rápidas y al cambio de mantenimientos por calendario a mantenimiento basado en uso.

La mayoría de los fabricantes conocen muy bien el alto costo del tiempo de inactividad. Hudsonville Ice Cream no es la excepción; de hecho, su capacidad de producción es tan alta que cualquier parada tiene el potencial de impactar su rentabilidad más que en otras empresas.

Este fabricante centenario, con sede en Michigan, produce una cantidad masiva de helado. Así que cuando un activo se detiene, no hay espacio en el calendario para recuperar ese tiempo después.

Como explica Brett Pyper, planificador de mantenimiento de Hudsonville: «El tiempo de inactividad es súper crítico porque ya tenemos toda la capacidad de producción comprometida. Llegar al punto en que no tengamos paradas inesperadas es extremadamente importante para cualquier activo que poseemos».

Antes de usar MaintainX, Hudsonville ya había invertido en tecnología avanzada para reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia, incluyendo empaquetado y paletizado totalmente automatizados, robótica de primer nivel y acceso a datos de equipos en tiempo real a través de Ignition. Aun así, como ocurre en muchas plantas, había un problema: los datos recopilados de las máquinas no se usaban de forma constante en el trabajo diario del equipo de mantenimiento.

Cuando Brett se unió a Hudsonville, su objetivo era ayudar al equipo a encontrar un sistema que pudiera apoyar el futuro de mantenimiento predictivo de la empresa.

Desafíos antes de MaintainX

CMMS heredado frustrante

El antiguo CMMS de Hudsonville no era intuitivo, por lo que el equipo no lo adoptó bien. Tampoco facilitaba el trabajo en tiempo real en planta, lo que dificultaba que los técnicos generaran hábitos consistentes de documentación.

Los datos de máquina rara vez se convertían en acciones de mantenimiento

La empresa había invertido en Ignition para capturar señales de las máquinas, pero solo unas pocas personas podían acceder y monitorear los datos. Para que esos datos fueran útiles, los técnicos necesitaban capacitación, una laptop en planta y tiempo para revisar tableros.

«Simplemente no había forma de usar los datos si no había alguien monitoreando el sistema», explica Brett.

Como resultado, los datos valiosos quedaban sin uso la mayoría del tiempo. Las señales existían, pero estaban fuera de los flujos de trabajo del equipo de mantenimiento.

Por qué MaintainX

Uno de los requisitos principales de Brett para un nuevo CMMS era que ayudara al equipo a avanzar hacia el mantenimiento basado en uso y el mantenimiento predictivo. El objetivo era la eficiencia: menos tareas preventivas de bajo valor y más inspecciones significativas.

«En lugar de hacer un mantenimiento solo porque lo marca el calendario, deberías hacerlo porque el equipo realmente lo necesita», dice Brett. «Tienes que encontrar y marcar cosas en tus tareas. Si no encuentras nada, podrías estar usando tu tiempo en algo más útil».

El equipo definió varios criterios para la búsqueda:

• Integración con datos de Ignition
• Soporte para monitoreo con sensores
• Facilidad de uso en planta en tiempo real
• Almacenamiento de manuales y documentación de activos

«MaintainX cumplía con todo eso y más», afirma Brett.

Resultados

Una única fuente de verdad

«MaintainX es nuestro punto único de referencia para los técnicos de mantenimiento», dice Brett. «Se comunican dentro del sistema. Comentan órdenes de trabajo ahí. Las alertas de Ignition llegan ahí. Los manuales están en los activos dentro del sistema. No necesitan cuatro plataformas distintas para hacer su trabajo».

Con todo centralizado, el equipo obtiene:

• Documentación y reportes más consistentes
• Responsabilidades claras (todo se rastrea en un solo lugar)
• Decisiones más rápidas con contexto adjunto a cada activo

Los datos de máquina se convierten en trabajo de mantenimiento

Hudsonville convirtió a MaintainX en el centro de sus operaciones de mantenimiento, donde las señales de máquina generan órdenes de trabajo automáticamente.

Ya no dependen de supervisión humana para traducir señales en tareas. El conector de Ignition con MaintainX trae esas señales directamente al CMMS.

«MaintainX está monitoreando todo el tiempo porque es una herramienta automatizada», comenta Brett. «No tienes que preocuparte de que una persona esté revisando todo o buscando alertas en su correo».

También aprovechan la función Smart Tag Mapping, que vincula automáticamente etiquetas de Ignition con los activos en MaintainX, reduciendo drásticamente el esfuerzo manual y acelerando la creación de tareas preventivas.

«Puedes crear 20 mantenimientos en una hora», explica Brett. «Me evita crear esas órdenes manualmente porque MaintainX e Ignition ya están buscando esa información. Van a generar la orden cuando se necesite. Es una inversión a futuro que te da tiempo para hacer otras cosas».

Herramientas con IA que maximizan el tiempo en planta

Hudsonville usa las soluciones de IA de MaintainX para reducir trabajo administrativo y facilitar el flujo del trabajo técnico.

«Los técnicos quieren estar en acción, y esto les da más tiempo para eso. En lugar de pasar una hora leyendo un manual, hacen preguntas en la herramienta de IA de MaintainX y reciben respuestas al instante», dice Brett. «Puedes reducir hasta un 90 % el tiempo que lleva crear un procedimiento u orden de trabajo».

Móvil primero = trabajo más rápido

Con el nuevo proceso de órdenes de trabajo, cada técnico ahorra unas dos horas por semana, según Brett. «Ya no necesitan volver a una computadora de escritorio y usar un sistema torpe. Sacan el celular y crean la orden en 45 segundos, junto a la máquina».

Otra mejora grande fue la visibilidad del inventario. Ahora pueden encontrar piezas sin perder tiempo revisando el almacén.

«Desde el celular buscan lo que hay en inventario, suben y lo encuentran al instante. Eso nos cambió la vida».

Lo que viene

Brett está entusiasmado con seguir desarrollando el programa de mantenimiento predictivo de Hudsonville con MaintainX. «Hemos hecho muchos ajustes: desde agregar Ignition hasta sensores de vibración. Y aún vienen más cosas. Queremos perfeccionarlo hasta tener un programa completamente predictivo».

El objetivo final es un futuro sin paradas inesperadas. «MaintainX es clave para llegar a cero tiempo de inactividad inesperado».

Para quienes están comenzando con proyectos de Industria 4.0, Brett recomienda implementar un sistema que los técnicos realmente usen, y construir desde ahí.

«Lo primero que diría es que cambien a MaintainX como su CMMS. Una vez hecho eso, puedes digitalizar todo: subir los manuales, organizar los activos, y empezar a construir datos con las órdenes de trabajo. Desde ahí puedes elegir el camino: ¿quieres monitoreo? ¿desarrollar tus procedimientos y mantenimientos?»

También anima a los líderes a mirar hacia atrás y valorar el progreso. «Puedo pararme frente a mis técnicos y decirles: recuerdan hace seis meses, cuando escribíamos todo en papel y teníamos que imprimir las órdenes? Todo ha cambiado, y es increíble lo rápido que puede pasar.»