Comment Zeta Energy a réduit le temps de réparation de plusieurs semaines à quelques heures et rationalisé la gestion des stocks grâce à MaintainX

Top Takeaways

• Reduced time to equipment diagnosis and repair from weeks to hours
• Eliminated messy and inaccurate inventory records
• Standardized SOPs and streamlined root cause analysis
• Replaced disconnected systems with a centralized maintenance system

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L'équipe de Zeta Energy, un fabricant de batteries au lithium-soufre innovantes, savait dès le premier jour qu'une maintenance de premier ordre serait la clé du succès. Au début, l'entreprise ne disposait pas d'un système conçu spécifiquement pour la maintenance. L'équipe s'est plutôt appuyée sur une combinaison de feuilles de calcul Excel et de systèmes financiers conçus pour les comptables et non pour les techniciens.

Cela a rendu le travail quotidien et la planification à long terme plus difficiles pour l'équipe de maintenance.

« Nous n'avions pas beaucoup de visibilité sur notre travail ou sur nos pièces », explique Mourad Hassan, directeur des opérations et de la sécurité de Zeta, qui a 22 ans d'expérience dans le domaine des opérations industrielles. « Continuer à faire ce que nous faisions aurait été inefficace et une perte de temps. »

Mourad a toujours su qu'ils auraient besoin d'un système de maintenance dédié pour atteindre les objectifs ambitieux de l'entreprise, mais cette prise de conscience a renforcé son urgence.

« Nous avions besoin d'un système qui reliait tout, et nous en avions besoin immédiatement. »

Les défis avant MaintainX

Gestion inefficace des stocks

Avant de mettre en place un système de maintenance dédié, l'équipe s'appuyait sur des feuilles de calcul et des comptages manuels pour gérer les stocks, ce qui était inefficace et entraînait des données inexactes.

« Le plus gros défi était que nous avions beaucoup de stocks et que je n'arrivais pas à les suivre correctement », explique Mourad. « Je ne savais pas ce que j'avais. Quand je voulais chercher quelque chose... je devais consulter une feuille de calcul, sans savoir si elle était encore valide. »

L'absence de registres d'inventaire fiables a également rendu difficile la commande de pièces et de matériaux dans les délais et dans les limites du budget. En l'absence d'un système permettant de suivre les taux de consommation et les délais de livraison, il était difficile de prévoir exactement quand commander des matériaux pour poursuivre la production.

Délais d'inspection et de réparation prolongés

En l'absence de dossiers de maintenance fiables et accessibles, l'identification de la cause première des problèmes d'équipement était un processus lent. Le diagnostic d'un problème pouvait prendre des semaines, ce qui avait un impact sur le volume de production et les coûts.

« Il a fallu faire toutes les recherches nécessaires pour déterminer ce qui n'allait pas avec l'actif, puis trouver la classification correcte de la panne, les bonnes pièces pour y remédier, puis tout documenter et faire le travail, tout cela a pris beaucoup de temps », explique Mourad.

Pas de système centralisé pour la maintenance

À ses débuts, les équipes de maintenance de Zeta se sont appuyées sur Excel, le papier et un système financier limité plutôt que sur un système de maintenance dédié. En l'absence d'une plateforme centralisée pour planifier, effectuer et suivre la maintenance, l'équipe devait souvent deviner quel travail devait être effectué et comment optimiser les performances de l'équipement.

« Nous utilisions tous ces systèmes qui n'étaient pas du tout conçus pour la maintenance », explique Mourad, « et ils finissaient par produire une feuille de papier ne contenant pas les informations dont nous avions besoin. Nous n'avions pas de système qui reliait tout. »

Pourquoi MaintainX

Mourad et son équipe ont évalué cinq fournisseurs lors de la sélection d'un logiciel de maintenance. Ils recherchaient un outil capable d'égaler l'agilité de leur start-up tout en fournissant des fonctionnalités d'entreprise. En fin de compte, quelques facteurs critiques ont séparé MaintainX de ses concurrents.

Des fonctionnalités puissantes et faciles à utiliser

Mourad avait beaucoup d'expérience avec d'autres systèmes de maintenance et savait qu'il avait besoin d'une GMAO beaucoup plus conviviale. L'équipe savait que MaintainX était le meilleur choix dans cette catégorie après avoir testé chaque logiciel de sa liste restreinte.

« J'ai su dès le départ que nous avions besoin de quelque chose qui soit à l'opposé des systèmes avec lesquels je travaillais dans le passé, qui étaient complexes et encombrants », explique Mourad.

« Après avoir testé chaque option, MaintainX s'est senti beaucoup plus facile à utiliser et à utiliser que les autres systèmes que nous envisagions. »

Il explique également que Zeta souhaitait travailler avec une entreprise agile capable de l'aider en tant que start-up et de se regrouper avec l'entreprise dans les années à venir.

Une application mobile adaptée au flux de travail de l'équipe

L'application mobile MaintainX s'est révélée un facteur de différenciation majeur lors du processus de sélection de Zeta. La fonctionnalité qui s'est le plus démarquée était la capacité des techniciens à utiliser des codes QR pour accéder aux informations et les enregistrer depuis n'importe quel endroit, y compris dans l'entrepôt et l'atelier.

« L'application distingue nettement MaintainX de tout autre système existant », explique Mourad.

« Tout ce qui concerne l'application et la visibilité qu'elle apporte à l'équipe est très pratique et nous l'utilisons quotidiennement. »

Assistance à la mise en œuvre exceptionnelle et réussite des clients

Mourad a été impressionné par le processus de mise en œuvre qui, selon lui, a aidé l'entreprise à tirer parti de MaintainX dès le premier jour.

« L'équipe MaintainX a beaucoup travaillé pour nous aider non seulement à comprendre les fonctionnalités, mais aussi à comprendre comment les utiliser pour tirer le meilleur parti de la plateforme », explique Mourad.

La facilité d'utilisation du système a facilité la formation et la mise en œuvre pour les équipes de maintenance et d'exploitation, qu'elles aient de l'expérience avec les logiciels de maintenance ou qu'elles découvrent la plateforme.

« L'ensemble du processus de mise en œuvre et l'assistance continue nous ont convaincus que MaintainX tient vraiment à aider ses clients à réussir. »

Résultats

Réduction massive des temps de réparation

Le résultat le plus significatif a été la rapidité avec laquelle l'équipe de maintenance de Zeta peut désormais diagnostiquer et résoudre les pannes d'équipement. En utilisant les données de maintenance historiques dans MaintainX, les techniciens peuvent identifier les causes profondes presque immédiatement. Cela a permis à l'entreprise d'augmenter sa capacité de production et de réduire ses coûts.

« MaintainX a nettement amélioré notre temps d'arrêt global et notre temps de réponse au cours des trois dernières années », déclare Mourad.

« Nous sommes en mesure de diagnostiquer les problèmes plus rapidement car MaintainX dispose de toutes les informations relatives à des incidents similaires. Ce qui nous prenait auparavant des semaines à comprendre et à corriger ne prend aujourd'hui que quelques heures, voire quelques minutes. »

Visibilité et contrôle des stocks en temps réel

Le passage aux codes QR et à la numérisation mobile dans MaintainX permet à l'entreprise de suivre avec précision les pièces de rechange et les matières premières utilisées dans la production. Cela a permis à l'entreprise d'éviter les ruptures de stock, de prévoir l'utilisation et de faire fonctionner les machines plus longtemps sans avoir de stocks inutilisés sur les étagères.

« Avec MaintainX, je peux m'asseoir à mon bureau et suivre les mises à jour en direct de l'inventaire », explique Mourad.

« Les bons de commande peuvent être déclenchés dès que nous atteignons un minimum, ce qui rend tout simplement beaucoup plus efficace et nous permet d'agir plus rapidement, car nous sommes sûrs que le stock est là. »

Procédures de sécurité normalisées et analyse améliorée des causes profondes

MaintainX a fourni à l'équipe les enregistrements et les données dont elle a besoin pour normaliser les SOP de sécurité, les audits et les analyses des causes profondes.

« Chaque chose que vous faites, chaque bon de travail, chaque bon de commande, est suivi. Je connais toutes les pièces utilisées, les SOP, et je peux voir la fréquence de tout », explique Mourad.

« Si quelque chose se produisait et s'il y avait un accident, je peux utiliser MaintainX pour revenir en arrière et suivre les activités qui ont eu lieu, qui les a effectuées et en trouver la cause première. »

Capturer et exploiter les connaissances de l'équipe

MaintainX a permis à Zeta de recueillir les connaissances de ses techniciens chevronnés, puis de transformer ces informations en de meilleurs SOP et programmes de formation.

« Le système est bien rempli, ce qui permettra à celui qui prendra la relève d'accéder facilement à MaintainX et de voir tout ce qu'il doit faire et ce qui a été fait », explique Mourad.

« Cela nous a permis d'être beaucoup plus efficaces au quotidien, et cela nous donne la certitude qu'il n'y aura aucune interruption de nos opérations. »

Meilleure planification de la maintenance

MaintainX est devenu un outil essentiel pour Mourad dans sa planification hebdomadaire et l'a aidé à s'assurer que la maintenance n'interfère pas avec les objectifs de production.

« MaintainX est un excellent outil de planification », déclare Mourad.

« Les données de la plateforme constituent probablement l'élément le plus important de ma planification hebdomadaire. »

Perspectives d'avenir

Zeta Energy étend ses activités dans une nouvelle usine de fabrication et est impatiente d'utiliser MaintainX pour installer l'usine de la manière la plus efficace possible. Mourad prévoit d'utiliser les fonctionnalités avancées de la plateforme pour gérer le programme de fiabilité de l'installation.

À plus long terme, Mourad vise à automatiser complètement la chaîne d'approvisionnement en reliant les bons de commande directement aux fournisseurs, ce qui éliminera l'envoi manuel d'e-mails et rationalisera le processus d'approvisionnement.